2004年2月2日上午7点半工人上班，11点半下班，冷拉车间共有9人上班，其中盘圆拉丝工1人，上班后车间主任朱某对人员进行了分工，邵某在南边盘圆拉丝岗位上工作，其他人员都在冷拉大车间工作。邵某在南边型号为JZQ650的卧式拉丝机上将46.5mm圆钢拉成46mm的圆钢，他独自1人将第三盘圆钢快要拉完时，（每盘约150kg），可能发现拉丝绕的有故障，他在排障时不小心将左手、右手和上半截身子在拉丝机上绞了好几圈，在9时45分左右，冷拉车间工人蒋某到南边拉丝机处去拿工具箱时，发现邵某被绞在电动机上，立即关掉电源，并随即把大车间的几个人喊来，用大铁剪把钢丝一道道剪断后，才把邵某救出来放到地面上，这时邵某已经死亡。

分析事故发生的原因，主要原因是拉丝机操作工邵某安全意识薄弱，违章操作，是导致这起事故的主要原因。2003年1月，公司制订的《卧式拉丝机安全操作规程》第四条规定：正常工作时操作人员必须站在开关部位启动开关，碰到特殊情况立即停机。第七条还规定：设备正常运行时，操作人员不得接近滚筒，更不允许用手摸拉制的钢材。拉丝机工邵某于2003年3月经公司招用熟练工种而录用的，招工时据邵某本人介绍他在浙江干拉丝工已有10多年了，且经公司实践和实际岗位操作都是合格的。他不该在未关机的情况下，将身体去接近滚筒，由于自我保护意识不强，思想麻痹大意，不小心将身体被电机绞后致死。

次要原因，是拉丝机定位不合理。公司冷拉车间是一个有17间厂房的大车间，在正常生产情况下，车间里的噪声比较大的，加之各自生产都很忙，把拉丝机定位在最南边两间厂房里，中间又有一道隔墙，拉丝机又是一个人独自生产和操作，一且有异常情况，一般情况下，其他人是不易及时发现的。

操作规程不够细致和具体。公司制订的操作规程因厂房搬迁等种种原因，没有及时的上岗上墙，工人在安全生产工作上应该怎么做，不应该怎么做，不是那么清楚。

安全防护措施不到位。公司操作规程虽有规定，拉丝机操作人员不允许靠近电机卷筒，但在安全防护措施上没有采取隔绝的措施，如果有防护栏杆或在栏杆上用锁加以控制，操作人员无法进入电机卷筒部位，事故是可以避免的。

事发后，相关部门对责任方作出了责任分析及处理意见。